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在鉛、鋅生產過程中，設備和火法冶煉作業均有煙塵等大氣污染物產生，煙塵量從占原料的2%~5%至40%~50%，煙氣中的SO2濃度可高達4%~12%。若不加以控制，不僅會造成嚴重大氣污染，而且會導致資源的嚴重浪費。
1、煙氣產生和性質
鉛、鋅生產中產生的煙塵，與原料和生產工藝有關。備料作業中產生的粉塵，以機械成因為主，顆粒較粗，成分與原料相似，蒸餾、精餾、煙化過程在高溫下揮發產生的煙塵，顆粒很細，富集著沸點較低的元素或化合物;焙燒，燒結，熔煉，吹煉等過程產生的煙塵則介于上述兩者之間。鉛、鋅冶煉煙塵大部分是冶煉過程的中間產品或可綜合利用的原料。一些煙塵中也常有砷、汞、鎘等既有經濟價值，又對人體有明顯危害的元素。因此鉛、鋅冶煉煙塵的治理與冶煉工藝和綜合利用是密不可分的。
2、治理方法
鉛、鋅冶煉煙塵的治理，首先要將產塵設備用密閉罩罩起來，并從罩子內抽走含塵氣流，防止煙塵逸散，然后將含塵氣流輸送至除塵裝置中凈化處理，再對富集了有價元素的煙塵進行綜合回收，或進行化害為利的處理。
3、鉛冶煉煙氣治理流程
鉛冶煉煙塵大部分為鉛的氧化物，比電阻較高，多采用袋式除塵器。鼓風返煙燒結機及氧化底吹煉鉛反應器的煙氣含SO2濃度較高，宜采用電除塵器，但要控制一定的溫度，以降低腐蝕性。
對要求制酸的煙氣設電除塵器，流程如下;
燒結機→旋風除塵器→電除塵器→排風機→制酸
燒結機→沉塵室→電除塵器→排風機→制酸
對于不能制酸的燒結鍋煙氣，則采用袋式除塵器，則流程如下;
燒結機→袋式除塵器→風機→排氣管
鉛鼓風爐熔煉高料柱操作的煙氣溫度一般為150~200℃，打爐結合處理事故時，煙氣溫度可升至300℃，甚至達500~600℃，除塵流程應按處理事故時的煙氣溫度確定冷卻設備。
鉛塵密度較大而黏，煙塵含量不宜將風機設在袋式除塵器的進口，以免風機葉輪因粘塵而產生振動。
4、鋅冶煉煙氣治理流程
濕法煉鋅中流態化焙燒爐的出爐煙氣溫度為800~900℃，火法煉鋅中流態化焙燒爐的出爐煙氣溫度為1100℃，含塵量可達200~300g/m3，煙氣含SO28%~10%，一般采用電除塵流程，除塵后煙氣送去制酸，流程如下:
流態化焙燒爐→廢熱鍋爐→一次旋風除塵器→二次旋風除塵器→風機→電除塵器→制酸
流態化焙燒爐→廢熱鍋爐→旋風除塵器→風機→電除塵器→制酸
流態化焙燒爐→廢熱鍋爐→旋風除塵器→電除塵器→制酸
根據經驗，電除塵前設風機可保證焙燒爐的抽力，易于提高生產能力。若電除塵器密封較好，為保證除塵器負壓操作，也可將風機設在電除塵器之后。
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